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1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
中国企业与世界先进企业之间的差距，主要不在于生产设备等方面，而是在于管理和生产方式，国内很多成功企业的经验也证明了这一点。所以如何采用先进的管理技术和生产方式，成为当前绝大多数国内企业的当务之急，而精益生产则是解决企业目前生存与发展问题的妙药良方。
精益生产是一种管理方法，旨在最大化价值并最小化浪费。它起源于日本汽车制造业，后来在全球范围内得到了广泛应用。精益生产主要研究的对象是时间和效率，通过消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无价值的东西，最终达到降低工厂成本，提升产品质量。
通过减少不必要的活动和过程，从而减少时间和资源的浪费。
通过精益生产方法，可以在生产过程中识别和纠正错误，从而提高产品质量。
通过优化生产流程，可以提高生产效率，从而降低成本。
了解整个生产流程，找出其中的浪费和瓶颈。
通过优化生产流程，减少浪费和瓶颈。
通过不断地识别和纠正错误，不断地优化生产流程。
精益生产不仅适用于制造业，也适用于其他领域。在企业中，精益生产可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量，从而提高企业竞争力。那么在此过程中生产执行管理系统（MES）会发挥其重要作用。
MES系统根据物料清单和生产信息进行线边物料的管理，当实际物料数量达到安全线时，会自动触发叫料信息发送到WMS系统，WMS系统会控制调度系统在设定的时间内进行配送，去除了人员计数，手动叫料的环节，保证了生产无间歇的进行。
MES系统的计划管理主要以拉动式生产为主，以客户需求为主导进行生产，通过计划的排序能够保证在生产不停歇的条件下按照临时需求生产。
MES系统的安东管理主要是为了在现场出现异常情况时，能够保证及时解决问题而设置的，在工位出现异常情况下，通过安东呼叫以及大屏显示，能够把工位的呼叫信息实时呈现出来，以在短时间解决问题，保障生产。
MES系统中除了文中介绍的为精益生产而设置的三个功能模块，实际上生产过程中的信息化系统都是精益生产中的一部分，通过不同信息系统的数据和信息的流转以达到提高生产效率目的。
1、实行标准化作业，用少的劳动力生产
分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的
为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题
其次，根据作业节奏和岗位作业任务，设置新岗位，确定岗位设置，配置必要的岗位人员
让现场管理人员在各自的工作场所轮换，操作人员在小组轮换一些操作岗位也可以一天轮换几次
缩短工序转换时间就是缩短产品品种转换和设备调整时间，变内部工序转换为外部工序转换，提高设备运转率，达到增加产品生产时间的目的
广泛开展合理化活动，减少纯粹浪费的时间，减少无附加值的操作，提高有附加值的实质性操作，通过改进操作流程，减少产品等待和处理时间，达到缩短生产流程的目的，从而减少产品等待和处理时间，降低产品成本
精益生产管理的目的就是消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的。这里所讲的浪费是指：
