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1、利润目标，改善产品的质量，降低成本，从而增加产品的销售量，获得更多的利润。
2、能力目标，通过对企业三大平台——产品、服务、交货——的精益管理和控制，提高公司的整体管理水平、完善公司的经营流程、提高员工的素质，并实现企业的能力的跨越，即从精益能力向核心能力的跨越，从而为企业的后续发展提供强劲的动力。
精益思想最初是体现在对产品质量的控制中，即指不追求产品的成本优势和技术领先，而是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。在精益战略中，将精益思想引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投入和经济产出的最大化、价值最大化。
“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于行业平均成本企业才能获得收益。因而，精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优，而是追求用户和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品的性能价格比最优。
精益战略的实施有助于提供满足市场需求的。具有较高性价比的产品，以为企业带来大量的现金流量；同时有助于形成构筑企业核心能力的企业基础能力，即精益能力（精益设计、精益生产能力）。
根据不同层次管理人员介入战略分析和战略选择工作的程度，将战略形成的方法分为三种形式：
1、自上而下。先由企业最高管理层制定企业的总体战略，然后由下属各部门根据自身的实际情况将企业的总体战略具体化，形成系统的战略方案。
2、自下而上。企业最高管理层对下属部门不做具体规定，但要求各部门积极提交战略方案。
3、上下结合。企业最高管理层和下属各部门的管理人员共同参与，通过上下级管理人员的沟通和磋商，制定出适宜的战略。
在可靠地实现用户要求的功能的前提下，努力寻求最低的寿命周期成本（寿命周期成本是企业生产成本与用户使用成本之和）。
它以使用者的功能需求为出发点，对所研究的对象进行功能分析，系统的研究功能与成本之间的关系，致力于提高价值的创造性活动，因而，通过价值工程可帮助企业提供物美价廉的产品，树立产品的美誉。
参考资料来源：百度百科——精益战略
企业内进行宣传（海报，标识）组建精益生产学习小组对精益生产进行定期学习讨论。做精益生产的公司有很多，借助想法思特精益管理公司这样比较有实力的咨询机构的力量来推是一种比较要有保障的选择，要把精益的思想放进企业的脑袋里还需以精益思想为导向，深化、建构与之相适应的企业文化。
首先，要营造和形成一个能够使全体员工衷心认同的精益价值观，确立以“零事故”、“零缺陷”、“零差错”作为成本与质量最佳配置、服务与价格最优比的目标追求。
其次，激励导向要正确，要做“公司的工作”不能做“自己的工作”，确保公司收益最大化。在企业当中所有的部门和人员都被考核，他们的收入和自己所从事的岗位及工作业绩相关，这样一来，每个人都会全力以赴地将自己的工作做好，但是个人的工作和公司工作的关联性往往被忽略掉。这样一来，公司虽然耗费了大量的资源，但是很多资源并不能够发挥出它应该发挥的作用。
再次，调动每一个员工的积极性和主动性，形成全员性的改善机制。通过推行5S、TPM、QCC等相关的全员改善活动，提升公司员工的改善意识，并将全员性的改善活动纳入绩效，在个人利益方面进行正向引导，形成积极、正向的改善氛围。
最后，企业的运行需要的是系统行为，重点关注的是企业的获利能力和长远的发展，方法和目标必须一致，必须有一种无形的力量将其聚集在一起，否则会前功尽弃。企业文化正是这种无形的力量，它是企业的灵魂。其中，精益的注入可以使灵魂更加强大与纯洁，但是作为企业的管理者一定要理解精益的精髓——“追求成本与质量的最佳配置”；否则，就失去了灵魂，就会变成行尸走肉，貌似神离。
精益文化的建设从相信员工开始。精益生产方式要求高层管理者充分信任员工，训练员工。提高他们的素质，加大他们决策权力，建守起以“人”为中心的人本文化。生产过程中大量浪费是无形的、微小的，与员工的工作密切相关。要杜绝这些现象，首先，要依靠员工，高度信任员工。因为这些浪费，需要员工思想观念的逐步转换，工作习惯的不断改变才能实现。其次，要不断提高员工素质。管理者应成为教练员、协调员、支持者和服务者，负责训练和培养员工，提高员工的整体素质，让员工有能力发现生产中的各种浪费现象并能自己分析解决。最后，要充分授权给员工，加大他们的决策范围。在生产过程中出现问题，员工可以自行暂停生产以引起各级部门重视迫使他们从根本上解决这些问题。
作为一种先进的制造系统，精益是企业内人、技术和经营思想的高度集成和统一。精益与企业理念之间有着广泛的内在联系。精益方式本身就是“逆向思维”的结果。它将是企业战略观念的根本性变革，这一变革将困难重重。实施精益必需的企业精神和人文环境的培育就必须通过精益企业理念的构建和贯彻来促进和强化。
精益是一个系统的工程，涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训，使全体员工树立这样一种理念：即浪费是最大的“敌人”。要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。为此，要动员和倡导全体员工不断学习新知识、新理论，从企业经营层到各个岗位的员工都树立起精益意识，掌握精益原理。
学习和推行精益只有理念和意识是远远不够的，还必须有一些强制机制。在精益生产方式中，为了实现准时化生产，同时保证无限向零库存逼近，生产系统本身应该是具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道工序必须产出质量合格的制品。“一次性把事情做对”！这一切都要求管理者、操作者严格遵照规矩办事，在遵章守纪的基础上进行创新。也只有尽量排除了人员的随意性，才能发现企业运营系统与市场需求之间的差距，推动企业不断改善。
明确企业的核心价值，理顺价值差异，统一管理思想。在系统整合和流程再造的过程中，形成以精益价值观为导向的企业共同语言和准则，提高运作效率，塑造整体形象，增强精益企业核心竞争力，为实现企业经营效益的持续健康增长领跑。
以精益思想和价值观为指导，通过系统整合和流程再造，建立精益组织，实现扁平化架构，这不仅是精益管理的重要内容，也是实现从线性思维到系统思维和创造性思维的重要转变，对企业的制度创新提出了更高的要求。因此，精益管理的过程也是企业精神和制度创新的过程。通过企业文化提升员工素质，形成一种习以为常的观念、措施和方法，对员工起到一种潜移默化的影响和约束作用。
我国制造业虽然名列世界第四位，但总体规模仅相当于美国的1/5，日本的1/4强；制造业的人均劳动生产率远远落后于发达国家，仅为美国的1/25、日本的1/26；制造业结构仍然偏轻，表现为装备制造在制造业中的比重不到30％，远低于美国的41.9％、日本的43.6％；技术创新能力十分薄弱，产业主体技术依靠国外，有自主知识产权的产品少，依附于国外企业的组装业比重大，工业增加值率仅为26％，远低于美国的49％、日本的38％；低水平生产，能力严重过剩。
JIT生产是当今制造业生产的追求，精益生产最大的好处之一，在于其对成本降低的显著功效，要想达到精益生产的成本控制首先要知道什么是浪费，下面我就那些“浪费”会使对应的成本增加因素进行对比：
首先是等待的浪费，精益思想认为非增值作业就是无形成本的增加，出现等待原因有那些呢：生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备的故障造的等待，缺料、生产计划安排不均衡使用机闲置。这种类单项来看好象不会，其对应的差异成本主要体现在整体上，造成是生产能力让费，使工人的工资、设备的空转等无形成本的增加。
JIT中浪费的东西，应该从预测生产上解决。因为JIT控制好了，库存的，人力的等等都是到了一定极限，不能怎么动了，如果还想提高效率，减少浪费，应该在预测生产的角度看生产流程上的浪费了。比如，预测做的好，库存滞留量还有压缩可能，生产分配可以更合理，降低JIT中浪费比较大的环节在整个流程中的比重。
其次是库存的积压的浪费它会直接造成资金积压，看看那些不必要的库存增加，会导致那些结果？
1.产生很多不必要的搬运、仓库管理堆积、寻找放清除工作
2.场地的占用、仓库租金费用的增加、管理费用增加
3.生产能力不足被掩盖，先入先出作业成为困难。
那库存积压的直接原因就是采购过多或不足、制造过多也会造成库存积压，当在制品、成口积压会增加转移的成本及运输设的的成本还直接导致资金的积压。要减少库存，各个部门应协同，准确预计需求。库存减少了，流转资金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生产在很大程度上要依靠管理，沟通与协作。
再次，过分精确的加工也是一种浪费，它会造成不必要的人工浪费，使用了多余的作业时间和其它设备，使额外的人员、人力、生产资源、水电等费用增加，加工的管理工时也相应增加，时间浪费还会影响产量的完成。这首先是产品设计和技术要求超过了必要的产品功能。设计者给产品规定了过高的精度，强度，无用的功能、结构等等。
1.次品返工、服务等相关工作使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用等都会相应成本增加，客户的服务成本也会加大！
2.还有出现废品后对废品本身处理就是一浪费，当有退货时还需要额外的索赔及相应的费用支出
3.质量问题到导致信用等级的降低，失去对客户的信誉就等于失去了市场，对市场宣传的无形的成本也会加大！
预防不良的成本：在防止不良阶段所做的工作所花费的成本；
鉴定不良的成本：检验时所花花费的成本；
内部缺陷的成本：在生产过程中生产出不良而进行的返工或者维修所的成本；
外面缺陷的成本：产品的售后服务，以及由质量问题失去顾客的成本
可以在确定相应的参数（比如新生产线是否可以降低产品成本、旧线全盘否定后需要多久才能将新线投产、固定资产折旧、新线成本等）之后经过定量计算，选取效益最大化的方案。
从以上分析，我们不难看出在企业中其实浪费随处可见，不增加效益的活动比比皆是，那么我们如何加强成本管理呢？说到成本控制，很多人会想到用新材料、技术创新、工艺改进、设备改造等等，然而我们会发现这些都是在一种发散思维的状态下进行问题探讨，企业成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系统地看待这样一个关乎生存与发展的大问题，也从侧面反映了企业经营管理层的系统化工作思路的成熟度和团队职业能力。
在这里试图以成本控制这个议题来演绎系统化思考问题的一种方式。
成本控制的基础在于从企业内部管理入手，采用各种科学管理方法，提高内部劳动生产率。前面提到的那些方法都属于这一层面，通过提高劳动生产率来降低产品的单位成本。当然这个方法是有限度的，就是当为了提高劳动生产率所发生的必要支出与提高效益带来的收益相平衡时，就达到了一个临界点，过了这个临界点就会得不偿失。
在内部管理达到效益临界时，我们开始从产品质量管理入手，通过全面质量管理降低次品率，从而降低正品成本。而当为质量管理发生的额外支出与质量管理效用相平衡时，该手段也达到了效用临界点。
突破新的临界点一般采用价值工程的方法，即衡量成本构成和产品功能之间的关系，即在功能的取舍与成本的升降间寻求方法，使得产品的性价比得到提升，从而有效控制相对成本。当然这样的操作也是会有所穷尽的。
随着视野的开阔，我们现在还可以通过整合资源配置、优化供应链等方法为成本控制提供新的途径，比如外包等。
从提高劳动生产率，到降低次品率，再到提高产品性价比，再到资源整合、供应链管理，这样的一个思路是建立在系统考察企业各个层次的运作机理的前提之上的，我们把视线先从成本这个概念上超越过去，完整地看待企业的各个环节、各个层面，从基础入手，逐步提高思路的层面和运作的宽度。
提高劳动生产率可以从各个环节分别入手，可以通过群策群力的方法集思广益；而降低次品率的全面质量管理需要将各个环节同时纳入，在一个大的协同标准下进行努力；至于价值工程则更是要紧密连接市场，使企业根据市场的实际状况和未来趋势进行合理的运作，企业的各个部门尽管在这个层面上各自的权重不同，但是整个企业需要和市场（外界）进行有机的联系，每个环节都需要发挥自己的作用；至于资源整合、供应链管理，将在更深刻的层面上对企业的运作提出全新的要求，甚至会因此对企业的现有结构产生巨大的影响，企业将对上下游供应链中的企业进行适度的信息开放。
成本控制只是企业发展过程中必须重视的诸多问题中的一个，企业还有很多类似的问题要考虑，如何系统地分析问题、解决问题，对于一个处于激烈的市场竞争态势中的企业是非常重要的。也是当今企业面临的重要挑战，即从简单的片面的看待管理问题到系统的全面的理解企业中的现象，同时树立起无限追求卓越的思想。精益生产管理只是公司里众多管理环节中的一环，透过现象看本质，从局部到全面，只有无限的持续改进，不断变革创新，才是企业成本控制的基本办法！
